前言

本文是对技术支持科每一次试模工作前后注意事项的归纳，希望对新同事起到一定的指导作用。按照时间先后，将试模工作分为五个部分。分别为：试模背景了解、路途上的交流准备、现场试模前准备、试模过程注意事项、后续工作。

一、 了解试模背景。

接到试模任务后应及时与试模申请人联系。试模申请人通常都是负责项目推进的业务员，有少数情况是负责所试材料的技术员。与业务员和试模材料技术员取得联系，了解大概的试模背景。需要了解的内容有：

1. 试模类型。类型有：新模具试模，量产模具替代材料试模，量产过程投诉处理。

2. 根据试模类型详细了解项目背景。试模的产品或此客户类似产品过去有没有试过模，是处于新作模具修模阶段，还是不同材料对比试模。之前试模时我司有没有派人员参与，如果有则联系相关人员了解当时试模情况，重点了解试模过程中出现的异常、产品缺陷以及改善措施。如果我司没有参与试模或者此次试模任务是处理量产中出现异常，那也应重点了解是客户反映的问题所在，并与技术员对问题进行分析。

但需要注意的是，业务员从客户处了解到的信息可能表述有误，应采取将信将疑的态度，并应在交谈过程中试探性的从多个角度了解问题情况，以便自己做出初步判断。有经验的业务员对问题点理解和描述会相对准确，而且在条件允许的情况下，会从客户处获得相关产品，了解材料使用状况，如不同批次使用状况、不良率、现场是否做过工艺、制程、模具、管控标准等多方面的变动。尽量从业务员处了解到更多的情况，对我们事先思考准备以及与技术员讨论都有帮助。如技术员根据调查分析已经对材料进行了改善，那也应该知悉改善方向，而我们需要在此时根据对问题的了解预判改善方向是否有利，同时思考改善后的材料可能带来哪些新的问题。如果是不同类型材料替代试料，应重点关注材料收缩率、冷却速率以及流动性差异，前两者比较容易比较，而流动性因不同类型材料加工温度不同，流变特性不同很难比较。对同类型材料替换试料，流动性、材料刚性、韧性则应该是主要关注点。不论是同类型还是不同类型材料替换试料，因材料物性差异会造成试模状况不同，对比了解它们的不同点有助于预见材料对比差异，如不加以注意很有可能会造成试模不顺利。

3. 了解产品所属行业，同类型产品典型结构，对产品以及材料有何要求，选用材料的标准等扩展背景。产品是外观件还是结构件，结构件主要对材料的物理性能有所要求，外观件主要对外观品质要求高，但也有不少的产品需要兼顾物性和成型外观。

4. 了解试模材料基本成型参数，成型特性及加工注意事项，根据自己和同组其他同事以往试模经验，留意此材料试模生产中容易出现哪些其他问题点，事先防备。

二、 路途上的交流准备：

1. 与同行的业务员和技术员交谈闲聊。增进彼此间的了解有助于提升配合默契程度，在交谈过程中进一步加深对试模任务的了解，协调试模策略和问题点解释口风，探讨如果试模不顺利甚至失败可能采取的后续补救、改善措施。

2. 确认是否已经开始烘干。是否开始烘干以及烘干开始时间、确认烘干温度。在指定的温度下烘干往往都会持续2-4小时，试模前取好时间提前量，避免长时间等待烘干浪费时间，避免烘干时间过长温度过高可能造成的材料物性变化。

三、 现场试模前的准备：

1. 检查烘干。温度设定以及进风管温度计温度是否合服材料要求，烘干设备是否运转正常。如有必要需打开料筒观察材料在料筒中堆放是否正确，材料在料筒中堆积高度是否合适。对烘干温度准确性有怀疑时，测量顶部物料温度并体测风量。如烘干实际状况不良应提出要求更换烘干漏斗。如果试模问题点与烘干有关，应适当调高烘干条件，特别是空气潮湿时尤其需要注意，甚至可询问并要求使用烘干效果更好的真空除湿烘箱。

2. 检查物料。检查物料中是否有杂质、异色点，是否有过多的粉尘。颗粒是否均匀，断面是否平整，是否有真空眼。关注物料状况可初步排除人为搞鬼的因素，如有异常也方便我司相关技术员排查材料生产过程中的异常状况，对试模过程中出现的问题点可能有所帮助。如果不能排除认为搞鬼，应重新开包新料检查，重新烘料。

3. 检查注塑相关设备。在客户正常量产切换试料或者不同公司材料试模切换时，可先留意前一款料注塑过程中注塑机、模具、模温机、热流道、针阀等相关设备运行是否正常顺利。如注塑机塑化过程螺杆转动有无金属摩擦异响，转动过程中液压动力系统是否声音过大运转吃力，热流道气动针阀开闭动作能否正常做出动作，动作是否迅速，注射过程螺杆运动响应是否迅速准确，开合模、顶杆前后运动是否有异响，动作是否到位，模温控制系统有无泄漏等等。注塑相关设备是否运转正常对试模顺利与否，成功与否影响巨大，确保设备运行正常无疑很有必要。

4. 确认标准样件或者确认品质控制标准，确认客户重点关注的问题点。没有标准，现场试模就像无头苍蝇，无法把握限度，无法确认改善目标。盲目追求品质完美往往难以达到或者需要注塑各环节完美配合，同时增加了试模难度，增加材料改善难度，增大我司材料品质管控难度，最终可能导致项目推进失败或者材料成本大大增加。另一方面明白品质标准后可做到有的放矢，因为品质改善往往难以兼顾所有问题点，可在试模过程中关注品质要求点，对于客户没有要求或者要求较低的问题点可相应的忽略处理。

5. 条件允许，详细记录前一款材料注塑工艺，并思考分析采用工艺特点。不论是替代试料还是竞争对手同时试料，仔细观察前一款材料的注塑工艺对我们熟悉模具、机台、产品品质要求都是一条捷径。除了常规的面板显示工艺条件之外，还应该额外观察记录机台总液压表和熔胶背压表实时变化。有的注塑机能以过程监控曲线显示实际射压、射速、压力等变化，此时也应加以利用。对工艺特殊之处如果不能明白其用意，可向现场调机师傅交流请教。关注这些数据对于我们对比材料注塑成型性能差异，分析潜在的问题点，提高我们对熔胶流动规律理解等都是大有益处的。

四、 试模过程注意事项：

1. 安全第一。尽量避免在没有得到允许、没有现场工作人员在场的情况下，自己动手操作注塑相关设备，特别是在对现场情况尚不了解时。这是对自己，对他人安全负责。需特别注意：厂方上空悬移可能掉落的模具；注塑机空射时不要站在喷嘴一侧，避免高温熔胶喷射烫伤；快速移动可能造成撞伤的机械手；模具关闭时身体任何部位都不能进入模具中；注塑操作空间狭小时放置于身后的高温模温机。

2. 避免粘模。粘模是注塑现场让试模师傅很头痛的现象，多次处理粘模会让试模师傅失去耐心配合度下降。粘模时可能短时间难以将残留在模具上的碎块清除，严重时导致必须下模清理，试模被迫停止，最严重是会造成模具损坏，导致客户反感。以下是可能造成粘模原因和防范措施：开始试模时料筒中残留有杂料没能完全清洗干净，一方面有可能长时间高温滞留，残留杂料性能已经恶化，另一方面材料间不相容或者材料间发生化学反应都有可能造成注塑产品脆化；材料与模具不匹配，如流动性太差，材料冷却太慢或者太快，收缩率不匹配，材料刚性太强韧性太差等，所以有必要在试模一开始时采取保守方法，先从短射开始逐步填充更多的模腔，发现情况不妙应及时暂停试模，思考对策；模具自身有缺陷，如模壁有倒扣，皮纹面加工不良有倒扣，没有气路或者气路不畅产品被真空吸附等等，这些模具缺陷即便试模前仔细观察模具状况也很难避免，所以尽量在试模开始时喷脱模剂以防万一；产品结构复杂脱模难度较大时，有时候短射容易粘模，有时候过保压容易粘模，遇到这样的情况一定得向试模师傅请教；

3. 警惕前后模温差别较大时可能出现的模具卡死，无法合模现象。模具在相同温度下相互运动顺畅，但注塑工艺常常将前后模设置成不同温度，此时因热胀冷缩，造成配合孔柱间出现定位偏差，如前后模温差异较大就有可能导致模具卡死难以打开或者难以合模。

4. 等待工艺稳定。调整工艺后，需要连续注塑一段时间，通常是5-10模后，产品品质才会稳定。特别是模温，设定好温度后，实际模温常常需要10-20分钟才能达到稳定。

5. 确认工艺调整后机台是否有响应。有的注塑机年老失修，小幅度的改变注塑工艺或者需要微调时，工艺常常没有反应，对此我们应该有所注意。此时应结合注塑机监控页面，产品品质变化等多方面进行确认。

6. 有清晰的思路，有预见性，兼顾其他。对问题点应熟知各种对策，改善前应思考使用各种对策的先后次序，是否应该同时采用。为了获得良好的试模效果，采取任何一次工艺、材料、模具变动措施，应遇见到可能带来的不良后果，对产生不良后果应通过对现场负责人员旁敲侧击，确认是否可以接受。简单的例子是为了产品定型尺寸符合要求，采取了延长冷却时间措施，但会造成成型周期增加，此时客户会不会因此反对，如果反对能不能通过降低模具温度、材料温度等手段，采取这样的手段又会不会造成其他问题。

7. 尊重他人，注意言辞。此处特指与现场试模调机的师傅的交流。我们应充分理解其工作辛苦，充分理解他们的可能会在试模过程中产生的负面情绪，应该认识到他们比我们更了解我们所试模具状况以及产品品质对工艺变动的响应，获得他们行动和言语上的帮助将使我们的工作事半功倍，有时候甚至可起到关键性的作用。但也不应完全相信他们的对试模过程的描述，当出现他们对我们的改善建议有抵触时，应采用温和的言辞，并从理论上解释我们的用意诱导他们进行尝试。当然对不同性格的人应采用不同的对策，如果遇到自大、好大喜功一类，应策略性的将改善功劳归功于他们，以便进一步改善。有时候会遇到水平高，人品好的调机师傅，面对问题则应该更多的与他们商讨，多倾听思考他们的意见。

8. 对问题点产生疑问，不知所以然时应多和同事沟通。遇到疑难杂症时应及时主动的和产品技术员、同科室同事交流，可避免自己陷入理解误区，同时打开思路。虽然注塑缺陷问题点多种多样，虽然注塑过程被形容为一个难以解释透彻的黑盒子，但是问题点很有可能其他同事也遇到过，充分交流可能会找到改善措施，同时通过讨论也是提高自我的好方法。

9. 做好记录。现场所采用的措施是否有效，效果是正是反，都应该进行记录，因为它们提供了线索，排除了一些可能性。除了文字记录，对现场的模具、工艺、产品流道结构、产品缺陷，缺陷对改善措施的响应等多方面细节都应该拍摄清楚详细的图片。一些产品缺陷难以拍摄清楚，有时可通过改变拍摄角度、拍摄对焦距离、拍摄环境光线强弱等技巧获得较为清楚的图片。

五、 后续工作：

1. 试模之后应及时回顾整个试模过程，理清思路，思考是否有所遗漏，总结经验。

2. 试模成功与否都应该思考各种对策的效果，加深对现象的理解，多用理论解释各种现象。

3. 及时与我司业务员和技术员交流试模过程、试模结果。如果试模成功，讨论成功之处，提醒他们可能存在的风险；如果试模失败，应尽量根据现场现象提出改善建议。

4. 一方面试模效果往往现场不能及时判定，另一方面后续改善措施效果如何难以预计，这都需要我们后续主动跟进了解。

5. 多次试模后，可总结各行业试模常见问题点、典型产品结构、工艺特点以及对对材料的要求等等。

六、 结语

了解试模工作每一阶段的注意事项，有助于我们提高工作水平、效率，提高与人交流的能力，有助于我们将理论与实践相结合，能够使我们的工作更加系统、深入。

七、 补充说明

如有遗漏与不妥之处，请及时指出以便改进。